鋁合金（jīn）cnc機加工後的拋光是提升表麵精度和（hé）質感（gǎn）的（de）關鍵工序，但鋁合金質地較軟（硬度通常≤100HB），拋光時易出現劃痕、桔皮紋、過拋（pāo）凹陷、亮（liàng）度不均等缺陷。預防缺陷需從 “預處理、拋光參數、工具選擇、操作規（guī）範” 全流程控製，具（jù）體措施如下：
一（yī）、拋光前預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（核（hé）心基（jī）礎）
CNC 加（jiā）工後的表麵缺陷（xiàn）（如刀痕、毛刺、氧化層（céng））若未處理，會直接導（dǎo）致拋（pāo）光缺（quē）陷（如刀痕被拋光膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去缺陷、保平整”：
1. 徹底去除 CNC 加工刀痕與毛刺
刀痕處理：
若 CNC 加工後表麵有（yǒu）明顯刀紋（如進給量過大導致的螺旋紋），需先（xiān）用1200 目砂紙手工打磨（沿刀紋垂直（zhí）方（fāng）向（xiàng）輕磨，直至刀痕完全消失）—— 刀痕殘留（liú）會導致拋光後出現 “定向條紋”（無法通過拋（pāo）光消除）。
高精度要（yào）求件（如鏡麵效（xiào）果）需先用研磨膏（W40，粒度（dù）約 40μm）配合羊（yáng）毛輪粗拋，去除細微刀痕（肉眼不可見（jiàn）但觸感粗糙（cāo）的痕跡）。
毛刺清理：
CNC 加（jiā）工的邊角、孔口易產生（shēng）毛刺（尤其是（shì）銑削後的銳角），需用去毛（máo）刺刀或超聲波清洗（避免用砂紙直接磨，易導致邊角塌陷）。毛刺未（wèi）清理會（huì）在拋光時被 “壓入” 表麵（miàn），形成（chéng） “小黑點（diǎn）” 缺陷。
2. 去除氧化層與油汙
除氧化層：鋁合金在空氣中易形成（chéng）氧化膜（灰（huī）暗、疏鬆），拋光（guāng）前需用（yòng）鋁合金專（zhuān）用除氧化液（弱酸性）浸泡 30 秒（腐蝕深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙輕磨（露（lù）出新鮮金屬表麵）。氧化層殘留會導致拋光後表麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮度）。
除油汙：CNC 加工時的（de）切削液、手汗等油汙需用中性清（qīng）洗劑（jì）（如酒精或航空（kōng）煤油）擦拭，並用（yòng）壓縮空氣吹幹。油汙會導（dǎo）致拋光膏（gāo）無法均勻附著，出現（xiàn） “局部拒拋”（油汙（wū）處亮度（dù）明顯低於其他區域）。
3. 檢查並（bìng）修複明顯缺陷
用強光手電筒（45° 角照射表（biǎo）麵）檢查：若有凹坑（深度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁（lǚ）合金專用原子灰填補（僅適合非承（chéng）重麵），幹燥後用 1500 目砂紙磨平（與母材平齊，避免（miǎn）凸起導（dǎo）致拋光後出現 “鼓包”）。
二、拋光（guāng）工具與耗材選擇：匹配鋁（lǚ）合金特性（避免劃傷）
鋁合金硬度（dù）低，拋光（guāng）工具（jù） / 耗材的 “硬度、粒度、材質” 選擇不當是導致劃痕、桔皮紋的主要原因：
1. 磨料粒度：循序漸進，禁止跳級（jí）
拋光需按 “粗拋（pāo）→中拋→精拋” 三級遞進，粒（lì）度（dù）跳級會導致前序磨痕未消（xiāo）除，後續無（wú）法修複：
拋光階段 目的 推薦磨料（粒度） 工具 注意事項
粗拋 去除刀（dāo）痕，初步（bù）找平 800-1200 目砂紙 / W40 研磨膏 羊毛輪（硬） 粒度≤1200 目（粗於 800 目易留下（xià）深劃痕，後續無法消除）
中拋 消除粗拋痕，提升平（píng）整度 1500-2000 目砂紙（zhǐ） / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗拋區域，避免局部殘留粗拋痕（會導致精拋後出現 “暗紋（wén）”）
精拋 達到鏡麵 / 高光（guāng）效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉布輪 磨料（liào）需細膩（≥W10），避免用粗顆粒（如 W20 以上，易留細微劃痕）
2. 工具材質：軟質優先，避免硬質接觸
拋光輪（lún）：選（xuǎn）羊毛輪（軟（ruǎn）質，貼合曲麵）或麂皮輪（精拋專用，無纖維脫落），禁用鋼絲輪、砂紙輪（硬質（zhì）工（gōng）具會直接劃傷鋁合金表麵）。
拋光膏：選 “鋁合金專用拋光膏”（如白色膏（gāo），含氧化鉻，切（qiē）削力溫和），禁用鋼鐵用拋光膏（gāo）（如鐵紅膏，粒度粗且含硬質（zhì）磨料，易（yì）留（liú）痕）。
輔助工具：手持拋光機需輕量化（重量≤1kg），避免因工具過（guò）重導致 “局部壓力過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清潔：避免雜質汙染
新拋光輪需先 “開輪”：用酒精擦拭去（qù）除表麵浮毛（纖（xiān）維脫（tuō）落會粘在（zài）工（gōng）件表麵，拋光後形（xíng）成 “毛絲痕”）。
不同粒度的拋光膏需用專用（yòng）拋光輪（lún）（如粗拋輪與精拋輪分開），且換膏前需用酒（jiǔ）精清洗（xǐ）拋光輪（避免粗顆粒（lì）殘留，汙染精拋工序）。
三、拋光參數控製：精準（zhǔn）把控（kòng） “壓力、轉速、路徑”（避免過拋或不均）
鋁（lǚ）合金拋光的核心（xīn）是 “輕壓（yā）力、慢轉速、均勻覆蓋”，參數不當（dāng）會導致（zhì）：壓力過（guò）大→凹陷 / 桔皮紋；轉速過快→過熱氧化；路徑不均→亮度差。
1. 壓力控製（zhì）：“貼合即可，忌用力按壓”
粗拋：壓力以 “能均勻（yún）去（qù）除刀痕” 為（wéi）宜（手感輕微阻力，約 0.5-1N），避免用力按壓（會（huì）導致局部金屬過度去除，形成 “碟形凹陷”）。
精拋：壓力需（xū）更輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪與表麵輕微接觸（壓力過大會將拋光膏顆粒壓入表麵，形成 “壓痕”）。
薄壁件（厚度≤1mm）：壓力減（jiǎn）半（≤0.3N），並縮短單次拋光時間（≤5 秒 / 區域），防止工（gōng）件變形（如手機中框拋光，壓（yā）力過大會（huì）導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製：“低速平穩，忌（jì）高速摩擦”
粗拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速過低效（xiào）率（lǜ）低，過高會因摩擦生熱導致鋁合金表麵氧化（huà） —— 出（chū）現 “暗黃色燒斑”）。
精拋：轉速 1000-1500 轉 / 分鍾（低速可減少拋光輪振動，避免因振動產生（shēng） “波紋狀紋理”）。
禁止 “空轉拋光”：拋光輪未接觸工件時需關閉或減速（空轉（zhuǎn）時拋光輪會甩出顆粒，接觸（chù）工件時（shí）易造成劃痕（hén））。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌（jì）重複疊加”
采用 “直線往複” 或 “螺旋漸進” 路徑，每次（cì）拋光覆（fù）蓋前一次路徑的 1/3（確（què）保無遺漏區域），且方向一致（如沿長度（dù）方向，避免交叉打磨（mó）導致 “網狀（zhuàng）紋”）。
邊角 / 曲麵處（chù）理：換小型拋光輪（直徑≤50mm），沿邊（biān）角弧度輕拋（禁止（zhǐ）用大輪強行打磨，否則會導致 “邊角過拋”—— 比（bǐ）平麵（miàn）更亮，形成色差）。
避免 “局部停（tíng）留”：在同一位置打磨時間≤3 秒（停留（liú）過久會（huì）導致局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與（yǔ）環（huán）境控製：減少人為與環境幹擾
1. 操作（zuò）前準備：防汙染、防劃傷
操作人員需戴 “無粉乳膠手套”（禁止直接用手接（jiē）觸工件 —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光後（hòu）形成 “指紋印（yìn）”）。
工作台需鋪防（fáng）靜電橡膠墊（避免工（gōng）件與台麵摩擦產（chǎn）生劃痕（hén）），並放（fàng）置幹淨的無塵布（臨時放置工件時用，避免接觸灰塵）。
2. 操作中：輕拿輕放（fàng），及時清潔
拋光（guāng）過程中需用壓縮空氣（0.3MPa）實時吹去表麵殘留的拋光膏（避免幹燥後硬結，後續打磨時劃傷）。
工件轉（zhuǎn）移時需用專（zhuān）用（yòng）托盤（內襯軟布），避免相互碰撞（鋁合金表麵易因碰撞產生 “凹（āo）坑”，尤其精拋後 —— 微小凹坑在光線下會非常明顯（xiǎn））。
3. 環境控製：無塵、幹燥
拋光區域需（xū）保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨度≥10 萬級），避免空氣中的灰塵（≥5μm 的（de）顆粒會在拋（pāo）光時被壓（yā）入表麵，形成 “塵（chén）點”）。
濕度控製在 40%-60%（濕度過高易導致鋁合金表麵氧化，濕度過低易產生靜電吸附灰塵）。
